硅钙合金

¥9,200.00

硅钙合金:包括28#硅钙、30#硅钙。 粒度:0-3mm、自然块。 各种粒度、元素含量不同,价格不同,以当天报价为准,价格电仪。
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简介

硅和钙组成的二元合金,属铁合金范畴。它的主成分为硅和钙,还含有不同数量的铁、铝、碳、硫和磷等杂质。钢铁工业用作钙添加剂、脱氧剂、脱硫剂和非金属夹杂物的变性剂。铸铁工业用作孕育剂和变性剂。

用途

由于钙与钢液中的氧、硫、氢、氮和碳等有较强的亲和力,所以硅钙合金主要用于钢液的脱氧、除气和固定硫。硅钙加入钢液后产生强烈的放热效应。钙在钢液中变成钙蒸气,对钢液产生搅拌作用,对非金属夹杂上浮有利。硅钙合金脱氧后,产生颗粒较大且易于上浮的非金属夹杂,同时还改变非金属夹杂的形状和性质。故硅钙合金用于生产洁净钢,氧、硫含量低的优质钢,以及氧、硫含量特低的特殊性能钢。添加硅钙合金可以消除用铝作终脱氧剂的钢在钢包水口的结瘤,和连续铸钢|炼铁的中间罐水口堵塞等问题。在钢的炉外精炼技术中,用硅钙粉剂或芯线进行脱氧、脱硫,使钢中氧和硫的含量降到很低;还可控制钢中硫化物形态,同时提高钙的利用率。在铸铁生产中,硅钙合金除脱氧和净化作用外,还起孕育作用,有助于形成细粒或球状石墨;使灰口铸铁中石墨分布均匀,降低白口倾向;且能增硅、脱硫,改善铸铁质量。

生产工艺

  1. 混合加料法混合加料法的操作与小电炉生产75%硅铁的操作相似,但硅钙合金炉料不是全部以混匀的状态入炉,而是有部分是以偏加料的形式入炉的,有1/4-1/3的硅石是在塌料后单独加于电极周围,木块也是单独加的,其余的硅石和石灰、焦炭、烟煤混匀后加入炉内。
  2. 分层加料法分层加料法是把石灰和相应数量的焦炭(按生成低品位电石所需焦炭)混合后集中加入炉内,待其化清后,硅石和剩余的还原剂混合后再加入。分层加料法的操作过程可分为三个阶段:第一阶段为提温阶段。出铁后,炉内温度降低,因此必须提温。其操作是:出铁后放电极,捣炉,将硬块取出,整理料面,扎眼透气,加强料面维护,给满负荷,深插电极,此阶段一般为1小时20分钟。第二阶段为CaC2生成阶段。当炉内温度提高后,扒净电极周围浮料,挑开粘料,迅速将所加石灰及相应的还原剂拌匀,全部直接加到电极周围的柑涡中。为加速CaC2的生成,应尽量给满负荷,争取早盖料。此阶段的时间一般为30-40分钟,不能过短或过长。时间过短,CaC2生成不充分,大量未参与反应的CaO与后加入的SiO2发生成盐反应;过长,钙元素挥发和热能损失增加,合金含Ca降低,单位电耗增高。

    第三阶段是用硅石破坏CaC2生成CaSi合金阶段。当CaC2生成后,加混合料,利用混合料中的SiO2破坏CaC2,生成CaSi合金。加完料后,进行炯烧,直至出炉。

    第三阶段的操作应加料均匀,精心维护炉况,增加料面透气性,保证电极深而稳地插入炉料中,防止塌料刺火,以减小Ca的挥发和热能损失。此阶段熔炼时间一般为2.5-3小时。

    这一阶段的时间也不宜过长或过短。过长,Ca的挥发及热能损失增加,合金含Ca低,单位电耗升高;过短,大量CaC2与SiO2未充分发生反应,渣量增大,合金中钙低,生成的硅钙量少。

    出铁及合金浇铸,正常情况每4-5小时出一次炉。出铁时用圆钢或烧穿器打开出铁口,铁水与渣同时流入中间包内。由于炉渣密度大于合金密度,合金在分渣器中须镇静2-4分钟,待合金完全上浮后,将合金慢慢浇入锭模内。当发现合金表面发白、发亮时,立即停止浇铸,以免合金夹渣。合金冷凝后,脱模,精整入库。

     

  3. 二步法

先在一台电炉中,以CaO>85%的高质量石灰和碳质还原剂制得CaC2,然后将冷却的CaC2破碎,再配入硅石和碳质还原剂,在另一台电炉中生产硅钙合金。二步法生产硅钙合金所需的设备条件和操作方法,基本上与硅铁生产相同。此法虽然能取得较长的炉龄和较高的产品品级率,但需要两台电炉,综合电耗高,操作要求高,过程难控制,对原料中的水分要求严格,因而只有在自动化程度高、管理条件好、机械化上料、料仓密封好的电炉上采用。